橡膠制品的生產(chǎn)過程主要包括塑煉、混煉、成型、硫化等工序，具體如下：

塑煉

目的：降低生膠的彈性，增加其可塑性和流動性，便于后續(xù)加工。

方法：通常采用開放式煉膠機或密煉機進行塑煉。通過機械力的作用，使橡膠分子鏈斷裂，同時在必要時加入塑解劑，加速分子鏈的斷裂，提高塑煉效果。

混煉

目的：將塑煉后的橡膠與各種配合劑均勻混合，制成符合性能要求的混煉膠。

方法：先將生膠在煉膠機上進行初步塑煉，然后按照一定的順序加入各種配合劑，如炭黑、硫磺、促進劑、防老劑、增塑劑等。通過煉膠機的轉子或輥筒的轉動，使橡膠與配合劑充分混合均勻。混煉過程中需要嚴格控制溫度、時間和加料順序等參數(shù)，以確?；鞜捘z的質量。

成型

目的：將混煉膠制成具有一定形狀和尺寸的橡膠制品坯料。

方法：常見的成型方法有以下幾種。模壓成型是將混煉膠按一定重量或體積放入模具型腔中，在一定的溫度和壓力下使其成型；擠出成型是將混煉膠通過擠出機的螺桿旋轉擠壓，使其通過機頭口模，形成連續(xù)的具有一定截面形狀的橡膠制品，如膠管、膠條等；注射成型是將混煉膠加入到注射成型機的料筒中，通過加熱、加壓使其注入到模具型腔中成型，這種方法生產(chǎn)效率高，適用于制造精密的橡膠制品。

硫化

目的：使橡膠分子鏈發(fā)生交聯(lián)反應，形成三維網(wǎng)狀結構，從而提高橡膠的強度、硬度、耐磨性、耐老化性等性能，使其具有實用價值。

方法：在混煉膠中加入硫化劑（如硫磺等）和促進劑等，然后將成型后的橡膠制品放入硫化設備中，在一定的溫度、壓力和時間條件下進行硫化反應。硫化溫度一般在 140 - 180℃之間，硫化壓力根據(jù)制品的不同要求而定，硫化時間則根據(jù)制品的厚度、膠料配方等因素進行調整。常見的硫化設備有平板硫化機、硫化罐、注射硫化機等。

后處理

目的：對硫化后的橡膠制品進行進一步的加工和處理，以提高其質量和性能，滿足使用要求。

方法：后處理工序包括修邊，即去除橡膠制品在成型過程中產(chǎn)生的飛邊、毛刺等；清洗，去除制品表面的油污、雜質等；檢驗，通過外觀檢查、尺寸測量、物理性能測試等方法對制品進行質量檢驗，剔除不合格品；包裝，將檢驗合格的橡膠制品進行包裝，以便儲存和運輸。

不同類型的橡膠制品在具體生產(chǎn)過程中可能會有所差異，但總體上都遵循上述基本工藝流程。在生產(chǎn)過程中，需要嚴格控制各個環(huán)節(jié)的工藝參數(shù)，以確保橡膠制品的質量和性能符合要求。